冲压件翻孔问题的发现与解决

       冲压件的冲孔翻边一般主要是为下一步的攻丝或其他工序做准备。在一般的翻边翻孔过程中经常会出现破裂、毛刺、变形等一系列的问题，冲压加工厂在冲压加工中应该怎样解决呢？
      1.   五金冲压件孔口开裂。
      这种现象主要产生在断面处，受力点比较集中，容易产生毛刺，还会受到板材材质的影响。因此，建议使用伸展性能较好且厚度较薄的材料，设计时尽量加大孔径，有助于缓解翻孔开裂现象。设计凸模时采用球面弧度，增加接触面积，调换预孔和翻孔的方向，转换毛刺可能出现的位置，减少开裂。
       2.   冲压件孔口收缩。
      孔口不标准会使压铆困难，分析原因你会发现凹凸模的间隙是问题的源头，从而使材料反弹，标准的做法是调整模具间隙至略小于材料厚度，保证冲压时的垂直角度。
       3.   五金冲压件翻孔高度不足。
      孔位高度不足很容易造成偷工减料的现象，缩短了螺钉的铆接深度，影响链接性能，为此，长期合作的精密五金冲压加工厂都会及时发现问题，及时加高翻孔高度，或者打薄孔壁厚度来增加孔位高度。
       4.   冲压件翻孔半径不匹配。
       孔位根部半径过大，会影响安装时与螺钉的组合状态，引起组装后的成品松动现象，可靠性测试是通过不了的。分析原因，凹模入口圆角和材料的厚度是主要原因，厚度越大半径越大，凹模圆角越大半径也越大。所以选择爆料，减小圆角入口就能将问题解决，或者当材料较厚时在招募出设计整形台肩，对半径进行改造。
       5.   五金冲压凹模结构不匹配。
       由于模具结构错位，材料受损，很容易产生材料拉断后跳废料到凹槽上，引发冲切废料的现象。负面影响是，会在产品表面产生凹凸，造成次品，售后处理难度大，消耗人力物力等。